2019/12/26
V字研メルマガ
1回3分「ヘコタレをチカラに」vol.369
by V字経営研究所 代表 酒井英之
『職人技をデータ化するには…?』
あっという間に年末ですね。
令和元年は皆さんにとってどんな年でしたか?
私は、AIやIoTに驚かされ続けた1年でした。
現に今年の1月10日のメルマガ第330号に
以下のようなことを書いていました。
「その年のトレンドを読むのに、
私はマッキンゼーの企業進化論を参考にしています。
マッキンゼーは、企業は以下の7段階で
進化すると主張しています。
1.戦略が変わる
2.組織が変わる
3.システムが変わる
4.スキルが変わる
5.人材が変わる
6.風土が変わる
7.価値観が変わる
8.1に戻る(戦略が変わる)
そして、私は顕著に戦略が変わった年を
リーマンショック発生の2009年と位置付けています。
以後、1年に1つずつ進化していくと仮定すると、
今年は2016年から始まる2巡目の4年目。
「4.スキルが変わる」年です。
では、どんなスキルが必要なのでしょうか。
私はずばり、仕事を分解するスキルだと考えます。
一人の人がやる仕事には、複雑な仕事と、
単純な仕事があります。
その人でないとできない仕事と、
その人でなくてもできる仕事があります。
そこを切り分けて、単純な仕事や、
その人でなくてもいい事を、別の誰かにやってもらう。
あるいはAIで処理してもらう。
そのための分解スキルがとても重要になります」
そして、今年は実際にスキルを分解し,
生産性向上に役立てている事例を
数多く見学させていただきました。
今回はそのひとつである、京都府の
HILLTOP株式会社の例を紹介します。
同社は、アルミの切削加工業を営んでいます。
http://hilltop21.co.jp/
同社には加工専門の職人がいません。
以前はいたのですが、
職人の技を全てプログラム化したのです。
社員は、パソコンにデータを打ち込み
3 D CAD で図面を仕上げます。
後は夜中に機械が動いて、
朝出勤すると製品が出来上がっている
仕組みを作り上げています。
しかもこのプログラムは、大卒の文系卒の社員でも
半年間勉強すれば、誰もができるようになる平易なもの。
そのため、新人をたちまちのうちに
戦力化することができるのです。
さらに同社は、品質管理もパートなど
非正規社員が行っています。
品質管理は商品の出荷を判定する重要な部署。
どの会社でもベテランの正社員が担うのが通常です。
にも関わらず非正規社員が担当できるのは、
データ化の効果です。
出来上がった製品を三次元測定機などで計測し、
そのデータと図面上のデータとを照合します。
ズレがあればエラー表示が出て、出荷が停止されます。
ここに、プロの職人技はいらないのです。
こうしたデータ化は多くの会社が進めたいところですが、
最大のボトルネックが、技を持つ職人たちの抵抗です。
彼らは「自分の経験をデータ化できるわけがない」
と思い込んでいます。
よって、データ化に協力しようとしません。
また経営者も最初から「出来るわけがない」と
思い込んでいます。
この2つの思い込みが、思考を停止させるのです。
ところが、ヒルトップの山本副社長は
絶対にそれができると信じていました。
そして、職人の横に立って、
職人のやることを細かく観察し、
所作のひとつひとつを、
エクセルの1行1行に打ち込んでいったのです。
自分の技がマニュアル化されることにより
失職を恐れる保守的な職人に対しては、
山本副社長は次のように語りかけたと言います。
「あなたは、今やっている仕事が
これから5年10年先も続くと思いますか?」
すると職人は「それはないだろう」と答えます。
そこで山本社長は、以下のように続けます。
「であれば、新しい技術を習得するしかないよね」
「人間のキャパには限りがあるんだよ」
「新しい何かを入れようとしたら。、古いものを出すしかないよ」
「私はあなたにもっと成長してほしいと思ってるんだ」
「成長するためには今の技術を吐き出して、
新しいものを入れるスペースを作る必要がある。
だから、今の技術を吐き出してみない?」
こうして職人の協力を引き出しながら、
職人技のデータ化を地道に進めていったのです。
このような仕組みは、最初に作るまでがとても大変です。
が、一度作ってしまうと、
スピードやコスト優位性はもちろん、
人財募集・育成の点でも他社との差別化要因になります。
2020年は、冒頭に紹介した
マッキンゼーの企業進化論では『人財』の年。
「モノをつくる前に人をつくれ」と言いますが
人を採用できない時代に
どうやってモノをつくればいいのでしょう?
モノづくりに携わる経営者は
自社の未来が描くために、そこを考え
アクションを起こす年になりそうです。
2019/12/20
V字研メルマガ
1回3分「ヘコタレをチカラに」vol.368
by V字経営研究所 代表 酒井英之
『壁がある。だから行く』
今年もいよいよ大詰めですね。
あなたにはどんな年でしたか?
今年は、AIやIoTによって私たちの仕事がどう進化するのか。
その具体的な姿を目の当たりにした一年でした。
神奈川県では最低賃金が1000円を超えました。
これからは繰り返し発生する仕事は、
どんどん無人化が進むでしょう。
https://www.pref.kanagawa.jp/docs/z4r/info/saichin.html
先頃中国から帰国した友人は、
無人コンビニ、無人スーパー、無人レストラン、
無人タクシー、無人バスなどを体験したと言っていました。
近い将来、わが国でもスマート化が進むと思われます。
そうなると、人に求められることは
何かを生み出すという創造的な仕事のみとなります。
その創造性の源になるのは、
「困っている人を助けたい」という思いやりと
何が何でもそれを実現する熱情です。
その思いやりと熱情を、
クボタのトラクター工場を見学させて頂いた時に
大変強く感じました。
クボタといえば、
ドラマ「下町ロケット・ヤタガラス編」で描かれた
GPSで動く無人耕運機の開発企業として有名です。
が、私が見たのはそれよりずっとチャレンジャブルな姿でした。
現在お米農家の大きな悩みは、収入です。
十分な収入があれば、自ずと後継者は現れます。
そこでクボタは、米農家が多くの収入が得られるよう
AIによる営農支援システムを提供しています。
「米農家の収入=米の値段×米の収量」です。
お米の値段は、お米が美味しければ高くなります。
お米の美味しさは、タンパク質含有率で決まります。
タンパク質含率が5.5~6.5%だと美味しく、
それ以上でもそれ以下でもいけないのです。
ところが同じ田んぼでありながら
収穫したお米のタンパク含有率が、
場所によってバラツキがあります。
土質や土壌肥沃度が微妙に異なるのです。
寿司屋など食味にこだわるお客様はそれを知っていて、
「この田んぼのあそこで採れたお米が欲しい」と言います。
売り手も、同じ田んぼのどこで採れたお米かで
お米の値段を変えています。
これが均一だったら、それだけ美味しいお米が増えます。
そして、米農家の収入も上がるのです。
そこでクボタは田んぼをエクセルのシートのように
細かく一つ一つのセルに分けます。
そのセルごとに、
現在の食味(タンパク含有率)、収量、
土質、土質肥沃度、施肥量、苗の生育情報、
害虫の存在、気象情報、水量等のデータを集め、
ビッグデータ解析をします。
そして美味しいお米が目標値以上に収穫できるよう
セルごとの課題を明確にします。
肥料が足りなければ、どんな肥料をいつ
どのくらい施せばいいのか?
害虫がいたらどんな薬を散布すればいいのか?
美味しい状態で収穫する
ベストなタイミングはいつか?
など、施肥、施薬、収穫計画を立案してくれるのです。
このような管理をすることで
同じ田んぼからの収量は25%以上向上、
タンパク質含率のばらつきも改善され、
お米の美味しさの向上を実現しています。
後継者不足には「辛さ解消」という課題もあります。
下町ロケットのドラマでは、
「農作業は辛い。だから後継者がいない。
そのつらさから解放するには
無人の耕運機が必要」という理論でした。
が、まずビジネスとして収入が上がること。
そのためのストライクゾーンを定めて、
その結果が出るような仕組みを作ること。
辛さ解消のための無人化も大切ですが、
収入増は持続性を維持するため喫緊の課題なのです。
そこに気付くのも、
「困っている人を助けたい」という思いやりと
何が何でもそれを実現する熱情があるからでしょう。
クボタのスローガンは
「壁がある。だから行く」
https://www.youtube.com/watch?v=gr9ZkXZNiTQ
この言葉は、困っている人のために
挑戦し続けているみんなのものですね。
来年も、お互いに壁を越えるべくがんばりましょう!
2019/12/07
V字研メルマガ
1回3分「ヘコタレをチカラに」vol.367
by V字経営研究所 代表 酒井英之
『アマゾンは、なぜ翌日に届くのか?』
12月ですね。年末は荷物が動く時期ですね。
しかしこんな年末でも Amazon は、
ちゃんと納期通りに商品を届けてくれます。
どうしてこのように納期が守れるのか。
私は不思議で仕方ありませんでした。
その謎が解けたのは、今から3年前。
アマゾンの物流センターの映像を見て衝撃を受けました。
棚ロボというロボットがひっきりなしに動いていたのです。
この映像を初めて見た時、
私はなぜ棚が動いてるのかさっぱり分かりませんでした。
しかし後半の解説を見てようやく理解ができました。
https://www.youtube.com/watch?v=Xbw0U6xfc9E
例えば、出荷の担当者が私が頼んだ3つの品を
一緒に梱包して発送する準備をしているとします。
従来であれば、3つの品をピッキングするために、
担当者はセンターの中をあちこち移動します。
が、棚ロボを入れるとその必要はありません。
棚の方から、担当者の横にやってきます。
品物が3つですから、棚が3台続けてやってきます。
担当者は、やってきた品物を取り出して籠の中に入れ、
後は梱包するだけです。
入荷の時も同じです。
入荷の担当者の前に棚が動いてやってきます。
担当者は入荷した商品を、目の前の棚に詰め込むだけ。
自分が歩くことが全くありません。
つまり棚ロボは、ピッキングのための歩行を0にする
画期的なものなのです。
先日、ある有名アパレルの物流センターを
見学させていただきました。
そこでは約100台の棚ロボが動いていました。
そこで問題です。
皆さんはこの棚ロボの価格は、
一台いくらだとお考えでしょうか?
この会社では、棚ロボを入れるまで
物流人件費は年間10億円かかっていました。
ピッキングの人材がそれだけ必要だったのです。
この当時の一人1時間当たりピッキング数は100個。
そして一人1時間あたりの出荷数は60箱でした。
ところが、棚ロボを入れたことにより、
一人1時間あたりのピッキング数は400個、
一人1時間あたり180箱に増加しました。
結果的に一人当たりの生産性が3倍になり、
物流人件費を年間3億円削減することができました。
さて、問題の棚ロボ一台の値段ですが、
正解は500万円です。
100台購入しているので総額は5億円です。
500万円と聴いて「高い!」と思われるかもしれません。
が、一年で3億円のコストダウンを実現したので、
物流センターとしては約1年半で元が回収できます。
1台500万円でも、とても安い買い物だと言えるでしょう。
このアパレル会社によりますと、
棚ロボのソフト会社は中国企業ですが、
実に献身的にサポートしてくれると大変喜んでいました。
また、一番下のドライブと呼ばれる動力部分はインド製です。
日本製のドライブに比べると、スピードが軽自動車と
シューマッハぐらいの差で速いとのことでした。
私はアパレルのセンターを見ながら、
ここに携わっている中国やインドのエンジニア、
そしてセンターの方も、みんなとても楽しんで
仕事をやっていると感じました。
生産性が3倍にもなるということは、
それだけですごくやりがいのあることですが、
それ以上に棚が動いて人に近づいてくるという
逆転の発想が形になっていく。
そこにワクワク感があると感じたからです。
Google では顧客起点でアイデアが浮かんだら
「10倍スケールで考えよ」とのルールがあります。
アイデアは思いっきり発散してから収束するもの。
奇想天外に動く棚ロボを見ながら、
自分の発想はまだまだ小さすぎると感じました。